植物提取罐用途：
此设备可用于生物制药、食品、保健品、化妆品等对植物油的提取、收集，通常采用常压、微压、水煎、温浸、热回流、强制循环、渗漏等多种提取工艺，提取效率高，操作方便，是中药生产中的一种专用设备。
植物提取罐组成：
此设备由提取罐、蒸馏罐、吊篮、植物油收集器、冷却器、冷凝器、料液泵、管道过滤器及内部联接管路等构成，小型植物油收集器采用实验室级玻璃多管路设计，玻璃管路直径小，有利于植物精油的分离、提取和收集。
提取罐由内外筒体、夹层套、保温层、油水分离器、除沫器、过滤器、冷却器、测温孔、CIP自动旋转喷洗球、支耳、排渣口、气缸控制台等构成；保温层采用岩棉作为保温材料，保温性能好，时间长；
内筒体材质为高级SUS304/316L不锈钢，夹层套采用全封闭模式，外筒体采用SUS304亚光薄钢板，罐内配备CIP自动旋转喷洗球头，测温孔、防爆视灯、视镜、快开式投料口等相关设备，具有溶剂分布均匀，出渣方便，操作便捷等特点，符合国家GMP医药制造标准，安全可靠。
提取方式:
1、水提：将水和原料按照一定的比例放入植物提取罐中，打开夹套蒸汽截止阀开始加热提取，在提取过程中，罐内原料会产生大量含有植物油精华的蒸汽，蒸汽经除沫器到冷凝器进行冷凝，然后进入油水分离器，冷凝液回流到植物油收集器中，如此循环直至提取终止，当提取液达到提取工艺规定的要求后，停止加热即可，此操作具有操作方便、提取效率高等优点。
2、醇提：乙醇和植物药材按照一定比例加入罐内，对植物提取罐进行密闭处理，打开夹套进气阀进行蒸汽加热提取，在提取过程中，罐内产生大量蒸气，这些蒸气从蒸气口排出，经除沫器捕集进入冷凝器冷凝，在进入冷却器冷却，然后进入气液分离器分离，是残余气体从冷凝器上空逸出，液体流回提取罐中，如此循环直至提取终止，当提取液达到提取工艺规定后，停止加热即可。
3、提油：把含有挥发油的植物（以中药为例）加入到植物提取罐内，打开油水分离器及其循环阀门，关闭旁通回流阀门，打开夹套蒸气阀门达到挥发温度时，打开冷却器进行冷却处理，经冷却的药液在分离器内保持一定液位差，使之与水分离。
4、强制循环：在提取过程中，为提高提取效率，可用泵对植物进行强制循环（但对含淀粉较多、粘性较大的植物提取时，不适合强制循环），将植物油等提取液从罐体下部放液管中放出，经过滤器过滤，再用泵打回罐体内进行回流提取。
植物提取罐管口配置:
设备罐体配有进人孔、呼吸口、进料口、出料口、视镜、射灯、CIP（配卫生万象清洗球）、SIP口、无菌取样口、温度表、温度传感器、冷热介质进出口等工艺管口。此外，植物提取罐管口可根据客户需求进行设计安装。
不仅能够进行植物精油的提取浓缩，还适用于中草药、化妆品等的提取和浓缩。
技术参数：
|
规格型号 |
TQ-1.0 |
TQ-2.0 |
TQ-3.0 |
TQ-6.0 |
TQ-8.0 |
TQ-10.0 |
|
全容积(L) |
1200 |
2300 |
3200 |
6300 |
8500 |
11000 |
|
罐内设计压力(MPa) |
0.09 |
|
夹套内设计压力(MPa) |
0.3 |
|
加料口直径(㎜) |
400 |
400 |
400 |
500 |
500 |
500 |
|
加热面积(㎡) |
3 |
4.7 |
6.8 |
10 |
12 |
15 |
|
冷凝面积(㎡) |
4 |
5.4 |
8 |
10 |
15 |
18 |
|
冷却面积(㎡) |
1 |
1 |
1.5 |
2.2 |
2.2 |
2.2 |
|
过滤面积(㎡) |
0.25 |
0.25 |
0.25 |
0.3 |
0.3 |
0.36 |
|
排渣门直径(㎜) |
800 |
800 |
800 |
1000 |
1000 |
1000 |
|
耗汽（kg/h） |
285 |
346 |
570 |
718 |
903 |
1140 |
|
设备重量(kg) |
1800 |
2050 |
2400 |
3025 |
4030 |
6500 |
|
加热汽管口 |
DN-50 |
DN-50 |
DN-60 |
DN-60 |
DN-80 |
DN-80 |
|
二次汽管口 |
DN-80 |
DN-80 |
DN-100 |
DN-100 |
DN-100 |
DN-100 |
|
冷却水管口 |
DN-50 |
DN-50 |
DN-60 |
DN-60 |
DN-70 |
DN-70 |
|
电动机功率Kw |
2.2 |
4 |
5.5 |
5.5 |
7.5 |
7.5 |
|
搅拌转速ppm/min |
21 |
21 |
32 |
32 |
32 |
32 |
质量标准：
设计、制造、监检、检验执行：
1、《中华人民共和国特种设备安全法》
2、SFDA 《药品生产质量管理规范》
3、TSG21—2016《固定式压力容器安全技术监察规程》
4、GB150—2011《压力容器》
5、HG/T20584—2011《钢制化工容器制造技术要求》
6、NB/T47015—2011《压力容器焊接规程》
7、NB/T47013—2015《承压设备无损检测》
如需了解更多
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